ជាជំហានសំខាន់មុនពេលការធ្វើតេស្តភាពរឹងរបស់សម្ភារៈ ឬការវិភាគលោហធាតុ ការកាត់សំណាកគំរូមានគោលបំណងទទួលបានគំរូដែលមានទំហំសមស្រប និងលក្ខខណ្ឌផ្ទៃល្អពីវត្ថុធាតុដើម ឬផ្នែក ដោយផ្តល់នូវមូលដ្ឋានដែលអាចទុកចិត្តបានសម្រាប់ការវិភាគលោហធាតុជាបន្តបន្ទាប់ ការធ្វើតេស្តដំណើរការ។ល។ ប្រតិបត្តិការមិនត្រឹមត្រូវក្នុងដំណើរការកាត់អាចនាំឱ្យមានបញ្ហាដូចជាការប្រេះ ការខូចទ្រង់ទ្រាយ និងការខូចខាតកម្ដៅខ្លាំងលើផ្ទៃគំរូ ប៉ះពាល់ដល់ភាពត្រឹមត្រូវនៃលទ្ធផលតេស្ត។ ដូច្នេះ យើងគួរយកចិត្តទុកដាក់ឲ្យបានច្រើនចំពោះចំណុចសំខាន់ៗដូចខាងក្រោម៖
1. ការជ្រើសរើសកាំបិតកាត់/ កង់កាត់
សមា្ភារៈផ្សេងគ្នាតម្រូវឱ្យមានការផ្គូផ្គងកាំបិតកាត់ផ្ទាល់ខ្លួន / កង់កាត់:
- សម្រាប់លោហធាតុដែក (ដូចជាដែក និងដែកវណ្ណះ) ជាធម្មតាត្រូវជ្រើសរើសបន្ទះកាត់អាលុយមីញ៉ូដែលភ្ជាប់ជាមួយជ័រដែលមានភាពរឹងល្មម និងបញ្ចេញកំដៅបានល្អ ហើយអាចកាត់បន្ថយផ្កាភ្លើង និងការឡើងកំដៅកំឡុងពេលកាត់។
- លោហធាតុដែលមិនមែនជាជាតិដែក (ដូចជាទង់ដែង អាលុយមីញ៉ូម យ៉ាន់ស្ព័រ) មានភាពទន់ និងងាយស្រួលក្នុងការស្អិតជាប់នឹងកាំបិត។ បន្ទះកាត់/កង់កាត់ពេជ្រ ឬបន្ទះកាត់ស៊ីលីកុនកាបៃដែលកិនល្អិតល្អន់ ចាំបាច់ត្រូវប្រើ ដើម្បីជៀសវាងការ “ហែក” នៃផ្ទៃគំរូ ឬសំណល់ដែលនៅសេសសល់។
- សម្រាប់វត្ថុធាតុផុយដូចជាសេរ៉ាមិច និងកញ្ចក់ ត្រូវការបន្ទះកាត់/កង់កាត់ពេជ្រដែលមានភាពរឹងខ្ពស់ ហើយអត្រាចំណីគួរតែត្រូវបានគ្រប់គ្រងកំឡុងពេលកាត់ ដើម្បីការពារការច្រេះគំរូ។
2. សារៈសំខាន់នៃការគៀប
មុខងារនៃការគៀបគឺដើម្បីជួសជុលគំរូ និងធានាស្ថេរភាពកំឡុងពេលកាត់៖
-សម្រាប់សំណាកដែលមានរាងមិនទៀងទាត់ ការគៀបដែលអាចលៃតម្រូវបាន ឬឧបករណ៍ប្រើប្រាស់ផ្ទាល់ខ្លួនគួរតែត្រូវបានប្រើ ដើម្បីជៀសវាងគម្លាតវិមាត្រដែលបណ្តាលមកពីការញ័រគំរូអំឡុងពេលកាត់។
- សម្រាប់ផ្នែកដែលមានជញ្ជាំងស្តើង និងស្តើង ការគៀបដែលអាចបត់បែនបាន ឬរចនាសម្ព័ន្ធជំនួយបន្ថែមគួរតែត្រូវបានអនុម័តដើម្បីការពារការខូចទ្រង់ទ្រាយគំរូដោយសារតែកម្លាំងកាត់ច្រើនពេក។
- ផ្នែកទំនាក់ទំនងរវាងការគៀប និងសំណាកគួរតែរលូន ដើម្បីជៀសវាងការកោសផ្ទៃគំរូ ដែលអាចប៉ះពាល់ដល់ការសង្កេតជាបន្តបន្ទាប់។
3. តួនាទីនៃសារធាតុរាវកាត់
សារធាតុរាវកាត់គ្រប់គ្រាន់ និងសមស្រប គឺជាគន្លឹះក្នុងការកាត់បន្ថយការខូចខាត៖
- ប្រសិទ្ធភាពត្រជាក់៖ វាយកកំដៅដែលបានបង្កើតកំឡុងពេលកាត់ ការពារសំណាកពីការផ្លាស់ប្តូរជាលិកាដោយសារសីតុណ្ហភាពខ្ពស់ (ដូចជា "ការបំផ្លិចបំផ្លាញ" នៃវត្ថុធាតុដើមដែក)។
- ប្រសិទ្ធភាពរំអិល៖ វាកាត់បន្ថយការកកិតរវាងកាំបិតកាត់ និងសំណាក កាត់បន្ថយភាពរដុបលើផ្ទៃ និងពន្យារអាយុសេវាកម្មរបស់កាំបិតកាត់។
- ប្រសិទ្ធភាពនៃការដកបន្ទះឈីប៖ វាបណ្តេញបន្ទះសៀគ្វីដែលបានបង្កើតក្នុងពេលកាត់ចេញទាន់ពេលវេលា ការពារបន្ទះសៀគ្វីមិនឱ្យជាប់នឹងផ្ទៃគំរូ ឬស្ទះបន្ទះកាត់ ដែលអាចប៉ះពាល់ដល់ភាពត្រឹមត្រូវនៃការកាត់។
ជាទូទៅ វត្ថុរាវកាត់ដែលមានមូលដ្ឋានលើទឹក (ជាមួយនឹងដំណើរការត្រជាក់ល្អ ស័ក្តិសមសម្រាប់លោហធាតុ) ឬវត្ថុរាវកាត់ដែលមានមូលដ្ឋានលើប្រេង (មានជាតិរំអិលខ្លាំង ស័ក្តិសមសម្រាប់វត្ថុផុយ) ត្រូវបានជ្រើសរើសតាមសម្ភារៈ។
4. ការកំណត់សមហេតុផលនៃប៉ារ៉ាម៉ែត្រកាត់
កែតម្រូវប៉ារ៉ាម៉ែត្រតាមលក្ខណៈសម្ភារៈ ដើម្បីរក្សាតុល្យភាពប្រសិទ្ធភាព និងគុណភាព៖
អត្រាចំណី៖ សម្រាប់វត្ថុធាតុដើមដែលមានភាពរឹងខ្ពស់ (ដូចជាដែកថែបកាបូនខ្ពស់ និងសេរ៉ាមិច) អត្រាចំណីគួរតែត្រូវបានកាត់បន្ថយ ដើម្បីជៀសវាងការផ្ទុកលើសទម្ងន់នៃកាំបិត ឬការខូចខាតគំរូ។ សម្រាប់វត្ថុធាតុដើមទន់ អត្រាចំណីអាចត្រូវបានកើនឡើងយ៉ាងសមស្រប ដើម្បីបង្កើនប្រសិទ្ធភាព។
- ល្បឿនកាត់៖ ល្បឿនលីនេអ៊ែរនៃបន្ទះកាត់គួរតែត្រូវគ្នានឹងភាពរឹងរបស់សម្ភារៈ។ ឧទាហរណ៍ ល្បឿនលីនេអ៊ែរដែលប្រើជាទូទៅសម្រាប់ការកាត់ដែកគឺ 20-30m/s ខណៈពេលដែលសេរ៉ាមិកត្រូវការល្បឿនទាបដើម្បីកាត់បន្ថយផលប៉ះពាល់។
- ការគ្រប់គ្រងបរិមាណចំណី៖ តាមរយៈមុខងារគ្រប់គ្រងដោយស្វ័យប្រវត្តិ X, Y, Z របស់ឧបករណ៍ ការផ្តល់ចំណីឱ្យច្បាស់លាស់ត្រូវបានដឹង ដើម្បីជៀសវាងការប្រេះលើផ្ទៃនៃគំរូដែលបណ្តាលមកពីបរិមាណចំណីច្រើនដង។
5. តួនាទីជំនួយនៃមុខងារបរិក្ខារ
- គម្របការពារថ្លាដែលបិទជិតយ៉ាងពេញលេញមិនត្រឹមតែអាចញែកកំទេចកំទី និងសំលេងរំខានប៉ុណ្ណោះទេ ប៉ុន្តែថែមទាំងជួយសម្រួលដល់ការសង្កេតជាក់ស្តែងនៃស្ថានភាពកាត់ និងការរកឃើញទាន់ពេលវេលានូវភាពមិនប្រក្រតី។
-អេក្រង់ប៉ះទំហំ 10 អ៊ីញអាចកំណត់ប៉ារ៉ាម៉ែត្រកាត់ដោយវិចារណញាណ និងសហការជាមួយប្រព័ន្ធផ្តល់ចំណីដោយស្វ័យប្រវត្តិ ដើម្បីដឹងពីប្រតិបត្តិការស្តង់ដារ និងកាត់បន្ថយកំហុសរបស់មនុស្ស។
- អំពូល LED បង្កើនភាពច្បាស់លាស់នៃការសង្កេត ដែលអាចឱ្យមានការវិនិច្ឆ័យទាន់ពេលវេលានៃទីតាំងកាត់គំរូ និងស្ថានភាពផ្ទៃ ដើម្បីធានាបាននូវភាពត្រឹមត្រូវនៃចំណុចចុងកាត់។
សរុបសេចក្តី ការកាត់គំរូត្រូវមានតុល្យភាពរវាង "ភាពជាក់លាក់" និង "ការការពារ" ។ ដោយការផ្គូផ្គងឧបករណ៍ ឧបករណ៍ និងប៉ារ៉ាម៉ែត្រ មូលដ្ឋានគ្រឹះដ៏ល្អមួយត្រូវបានដាក់សម្រាប់ការរៀបចំគំរូជាបន្តបន្ទាប់ (ដូចជាការកិន ការប៉ូលា និងការច្រេះ) និងការធ្វើតេស្ត ទីបំផុតធានាបាននូវភាពត្រឹមត្រូវនិងភាពជឿជាក់នៃលទ្ធផលការវិភាគសម្ភារៈ។
ពេលវេលាបង្ហោះ៖ ថ្ងៃទី ៣០ ខែកក្កដា ឆ្នាំ ២០២៥
